Coca-Cola adotta il sistema di scansione Zetes su carrelli elevatori

Per adeguare il processo di caricamento al ritmo accelerato dei processi di magazzino, Zetes ha progettato un nuovo sistema di scansione per i carrelli elevatori dello stabilimento Coca-Cola di Dongen. Zetes ha inoltre fornito consulenza sulla progettazione delle attrezzature dei carrelli in collaborazione con l’azienda Durwen. Coca-Cola ha potuto così ridurre i tempi di caricamento di […]

Per adeguare il processo di caricamento al ritmo accelerato dei processi di magazzino, Zetes ha progettato un nuovo sistema di scansione per i carrelli elevatori dello stabilimento Coca-Cola di Dongen. Zetes ha inoltre fornito consulenza sulla progettazione delle attrezzature dei carrelli in collaborazione con l’azienda Durwen. Coca-Cola ha potuto così ridurre i tempi di caricamento di ben 6 minuti per camion, migliorando al tempo stesso la sicurezza e riducendo il numero di errori. Lo stabilimento di produzione di Coca-Cola nei Paesi Bassi (Dongen) rifornisce i centri di distribuzione di grandi catene di supermercati, negozi al dettaglio e imprese di catering in tutto il paese. L’impianto è in produzione 6 giorni su 7, 24 ore al giorno, con team di 20 dipendenti. A ogni turno vengono caricati in media tra i 50 e gli 80 camion, a seconda delle condizioni atmosferiche. Durante la stagione estiva vengono caricati più mezzi dato che la richiesta di bibite fresche è maggiore. Nell’area riservata alle spedizioni, Coca-Cola ha dovuto affrontare una sfida cruciale per quanto riguarda velocità e sicurezza. I pallet con le bevande vengono imballati ed etichettati con un codice a barre su un nastro trasportatore. Sedici carrelli elevatori si spostano avanti e indietro per raccoglierli e caricarli sul camion corretto. I carrelli elevatori potevano trasportare fino a tre pallet, ma potevano eseguire automaticamente la scansione solo di due di questi. Nel caso di prelievo di un terzo pallet, l’operatore era obbligato a scendere dal carrello ed effettuare la scansione con lo scanner palmare. Poiché l’operazione comportava sia perdite di tempo che situazioni pericolose, il processo di scansione automatica necessitava di una nuova soluzione. Carrelli elevatori ad alte prestazioni dotati di un efficace sistema di scansione Coca-Cola era alla ricerca di nuovi carrelli elevatori, in grado di trasportare più pallet e anche di effettuarne la scansione automaticamente. Zetes ha sviluppato un sistema di scansione adatto ai nuovi carrelli elevatori Motrac, fornendo inoltre indicazioni sulla struttura delle relative attrezzature. Con questo nuovo sistema, un singolo tipo di carrello elevatore può trasportare 1 europallet, 1 blokpallet, 2 europallet, 2 blokpallet, 3 europallet oppure 12 Dolliesat. Zetes ha dotato ciascun carrello elevatore di tre scanner mobili, molto robusti, muniti di una copertura di protezione in acciaio inossidabil e dotati di sensori sulla parte anteriore. Caricamento più rapido di 6 minuti per camion Gli scanner possono leggere le etichette sui pallet direttamente durante l’avvicinamento agli stessi, poiché grazie alla loro mobilità, sono adatti alla lettura sia in orizzontale che in verticale. Effettuata la scansione, l’operatore del carrello riceve un messaggio con il numero del camion sul quale i pallet vanno caricati. Tutti i dati vengono trasmessi automaticamente al sistema SAP di Coca-Cola mediante l’applicazione sviluppata da Zetes. Il punto di forza dell’applicazione risiede nella possibilità di trasportare fino a 3 pallet, rilevarli successivamente con gli scanner necessari e quindi caricarli sui camion senza problemi. Kees Kroes, responsabile per logistica, magazzino e trasporti presso Coca-Cola Enterprises Paesi Bassi, illustra i vantaggi del sistema: “Con il nuovo sistema gli scanner possono leggere le etichette indipendentemente dalla loro posizione rispetto al pallet, migliorando l’accuratezza, che ora va dal 98% al 99,9%. Inoltre, grazie all’installazione di scanner automatici e sensori, il processo di caricamento è stato notevolmente velocizzato, risparmiando ben 6 minuti ogni camion”. Un occhio di riguardo è stato riservato anche ai miglioramenti alla sicurezza, quale priorità assoluta dello stabilimento. “Quando vengono caricati tre pallet, l’operatore del carrello elevatore non deve più scendere dal mezzo per eseguire manualmente la scansione del terzo pallet. Ciò ha consentito di ridurre il numero di incidenti al minimo assoluto”.  

Categoria: Fabbrica

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