Rivacold, visibilità e controllo della produzione migliorano grazie a Tecnest
È partito a settembre 2017 il progetto che Rivacold ha avviato in partnership con Tecnest, società di Udine specializzata in soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione, e i risultati in termini di miglioramento dei processi produttivi sono già evidenti. L’esigenza iniziale Rivacold ha sede a Vallefoglia in provincia di Pesaro Urbino ed è leader […]
È partito a settembre 2017 il progetto che Rivacold ha avviato in partnership con Tecnest, società di Udine specializzata in soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione, e i risultati in termini di miglioramento dei processi produttivi sono già evidenti.
L’esigenza iniziale
Rivacold ha sede a Vallefoglia in provincia di Pesaro Urbino ed è leader nella costruzione di impianti e gruppi per la refrigerazione con tre linee di business: gruppi frigoriferi, scambiatori di calore e trasporto refrigerato. A oggi il gruppo conta 1.200 dipendenti ed è organizzato in sette divisioni in Italia e quattro filiali all’estero che ne rappresentano il marchio con organizzazioni commerciali, logistiche e/o produttive.
Il cuore produttivo dell’azienda, rappresentato dallo stabilimento Rivalcold 5, è stato teatro dell’intervento di Tecnest, chiamata ad analizzare i processi produttivi con l’obiettivo di migliorarne l’efficienza. L’esigenza era quella di eliminare alcuni colli di bottiglia rappresentati in particolare da due fasi del ciclo di produzione: la pressatura e la mandrinatura, che presentavano tempi troppo elevati di attrezzaggio delle macchine.
Un’ulteriore criticità segnalata dall’azienda marchigiana risiedeva nella difficoltà di stabilire con precisione una data di consegna degli ordini e di formulare delle stime attendibili in merito al carico di lavoro nel medio e breve termine.
Davide Benatti, Analista IT e Project manager del Gruppo Rivacold sintetizza efficacemente la situazione di partenza: “Avevamo la necessità di migliorare la precisione delle date di consegna e ottimizzare il piano schedulato tenendo conto dei vincoli produttivi e minimizzando i tempi di attrezzaggio delle macchine. A questa necessità si aggiungeva quella di avere sotto controllo la produzione in tempo reale, individuare eventuali criticità in termini di mancato rispetto delle date di consegna o di variazione nelle forniture e quindi intervenire tempestivamente con azioni correttive”.
L’intervento di Tecnest
Alberto De Faveri di Tecnest e Davide Benatti di Rivacold
La necessità di un monitoraggio costante e puntuale della produzione e la possibilità di fare previsioni attendibili sono stati i focus dell’intervento di Tecnest. Gli esperti della società friulana si sono dedicati inizialmente all’analisi dell’intero processo produttivo, isolando i dati che consentissero di replicarlo per coglierne i punti migliorabili. Il secondo step di intervento si è concretizzato nell’implementazione del sistema J-Flex APS per la pianificazione e la schedulazione della produzione e J-Flex MES per la raccolta dei dati, l’avanzamento della produzione e la consuntivazione in reparto.Alberto De Faveri, Senior Supply Chain Consultant e Project manager di Tecnest approfondisce i dettagli dell’intervento: “Con il primo siamo andati a dare il ritmo della produzione partendo proprio da quelle che erano le fasi critiche dei reparti. Il secondo ha permesso di avere visibilità e controllo del processo grazie alla raccolta dati in tempo reale, alla gestione degli avanzamenti e delle attività produttive in reparto”.
Risultati e prospettive
Benatti sintetizza con entusiasmo i risultati rivoluzionari ottenuti a distanza di poco tempo dall’avvio del progetto: “Abbiamo riscontrato benefici in termini sia di ottimizzazione del piano schedulato e di rispetto delle date di consegna, sia di visibilità e controllo sulla produzione. Oggi siamo in grado di fare valutazioni sul piano grazie alle simulazioni what-ifproposte dal sistema, per capire quale sia la strategia produttiva migliore in base al carico produttivo del momento. È anche migliorata la reattività nella gestione delle criticità produttive in caso di urgenze e imprevisti”.
La collaborazione con Tecnest prosegue arricchendosi di nuove sfide: Benatti conferma infatti che è in agenda il contributo della società friulana nella gestione delle risorse di tutti gli stabilimenti di Rivacold, in particolare con un progetto Sales & Operations Planning orientato a migliorare la pianificazione delle risorse produttive, commerciali e logistiche nel medio-lungo periodo.
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Il cuore produttivo dell’azienda, rappresentato dallo stabilimento Rivalcold 5, è stato teatro dell’intervento di Tecnest, chiamata ad analizzare i processi produttivi con l’obiettivo di migliorarne l’efficienza. L’esigenza era quella di eliminare alcuni colli di bottiglia rappresentati in particolare da due fasi del ciclo di produzione: la pressatura e la mandrinatura, che presentavano tempi troppo elevati di attrezzaggio delle macchine.
Un’ulteriore criticità segnalata dall’azienda marchigiana risiedeva nella difficoltà di stabilire con precisione una data di consegna degli ordini e di formulare delle stime attendibili in merito al carico di lavoro nel medio e breve termine.
Davide Benatti, Analista IT e Project manager del Gruppo Rivacold sintetizza efficacemente la situazione di partenza: “Avevamo la necessità di migliorare la precisione delle date di consegna e ottimizzare il piano schedulato tenendo conto dei vincoli produttivi e minimizzando i tempi di attrezzaggio delle macchine. A questa necessità si aggiungeva quella di avere sotto controllo la produzione in tempo reale, individuare eventuali criticità in termini di mancato rispetto delle date di consegna o di variazione nelle forniture e quindi intervenire tempestivamente con azioni correttive”.
