La tecnologia che si prende cura delle macchine

SCARICA IL DOCUMENTO DI PRESENTAZIONE GRATUITO DELLA SOLUZIONE ACM: Anche un meccanismo perfetto si può inceppare. L’errore umano, l’usura dei materiali, l’eccessivo consumo di energia sono tutti fattori che possono incidere sulla produzione, rallentando – o bloccando del tutto – il funzionamento di una macchina. In fabbrica, forse più che altrove, il tempo è denaro. […]

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Anche un meccanismo perfetto si può inceppare. L’errore umano, l’usura dei materiali, l’eccessivo consumo di energia sono tutti fattori che possono incidere sulla produzione, rallentando – o bloccando del tutto – il funzionamento di una macchina. In fabbrica, forse più che altrove, il tempo è denaro. E un’attività che procede a rilento o sforna una serie di pezzi difettosi rappresenta un costo non indifferente per chi fa impresa. Laddove l’occhio più vigile non arriva, ci pensa la digitalizzazione a risolvere il problema. Ormai le macchine utensili di ultima generazione, impiegate nelle aziende manifatturiere, operano senza bisogno del controllo umano. Per evitare che ci si avveda solo troppo tardi di un difetto nella produzione, esistono soluzioni in grado di prevenire guasti o rotture e di preservare la strumentazione. Il sistema ACM, Adaptive Control & Monitoring è una soluzione installabile all’interno del controllo numerico Siemens o di altri produttori di CNC, che si adatta a tutte le tecnologie di macchina e a qualsiasi tipo di lavorazione meccanica. Offre la possibilità di sorvegliare la lavorazione, permettendo di impostare un valore massimo di assorbimento di corrente e rallentare la velocità quando ci si avvicina a questo limite. Con il vantaggio di evitare che la macchina vada in sovraccarico, riducendo così, anche l’usura dell’utensile. “La macchina utensile lavora di precisione e ogni variazione va a incidere sulla qualità del prodotto: se il materiale grezzo è scadente, se un utensile taglia male, se c’è un operatore non molto pratico a predisporre il lavoro, il risultato non sarà ottimale”, spiega Marco Restani, Business Developer Machines Tools di Siemens. La soluzione è pensata per monitorare in tempo reale le condizioni di taglio e regolare il meccanismo alla velocità ottimale in modo automatico. Quando rileva un sovraccarico, ACM riduce l’alimentazione e può persino inviare un allarme per arrestare la macchina in caso di rottura dell’utensile. In condizioni opposte, se il sistema rileva un impegno di corrente più basso, può accelerare la velocità della lavorazione per ottimizzare i tempi. È un sistema bilanciato, che si autoregola anche nel caso in cui le impostazioni inserite dall’operatore non siano corrette. “Si presta alle diverse esigenze: può predisporre la produzione di tanti pezzi nel minor tempo possibile, rallentando solo laddove individui un problema, oppure può essere tarato sul risparmio dell’utensile, evitando aumenti di velocità. Il sistema va in equilibrio in base alle esigenze dell’azienda”, continua Restani.

Il risparmio (anche) di ore di lavoro

La tecnologia, dunque, viene in soccorso dell’impresa. Un approccio come quello presentato da Siemens contribuisce infatti ad aumentare la produttività e l’affidabilità delle macchine utensili: limita al minimo i fermi di produzione e rende l’intero processo più sicuro. Ciò non solo riduce i tempi e i costi di produzione, ma diminuisce anche la frequenza delle rotture degli utensili e dei pezzi difettosi. E consente un bel risparmio di tempo. Su una media di 300 giorni lavorativi all’anno, per 16 ore di produzione al giorno, è stato calcolato che ACM è in grado di far risparmiare all’azienda 480 ore di lavoro all’anno. Si ridimensiona anche il tempo dedicato alla sostituzione degli utensili usurati: 10 ore in meno ogni anno e 200 nuovi utensili risparmiati. Come ogni soluzione software, i tempi di messa in funzione sono brevissimi. Basta installare il dispositivo e dedicare un momento alla preparazione degli operatori. “I vantaggi sono tutti economici”, sottolinea Restani. “Una macchina utensile ha un valore d’acquisto molto elevato e il suo ammortamento richiede anni: più la macchina lavora, più si ammortizza l’investimento. Anche l’usura degli utensili ha un costo e il pezzo una volta finito ha un valore: più se ne producono più si guadagna, mentre i pezzi rovinati sono soldi buttati”. La possibilità di scegliere il tempo di produzione mette l’azienda nelle condizioni di non rovinare la macchina e farla lavorare al meglio. Il vero beneficio della soluzione sta tutto qui: si preservano le macchine e al contempo si fa dell’impresa un luogo sempre più digitale.

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Categoria: Fabbrica

Tag: Trasformazione digitale, Macchine utensili, Siemens, Manifattura, Software, Fabbrica Futuro