Manifattura, vince chi anticipa il cambiamento

Più di 60 manager della Manifattura su 100 si aspettano di introdurre agenti di Intelligenza Artificiale (AI) entro due anni; e meno di 20 lo ha già fatto. È con questo divario tra intenzioni ed esecuzione che il World Manufacturing Report 2026 apre il capitolo sull’AI agentica. E racconta bene il messaggio dell’intero documento: la tecnologia, da sola, non basta.

Il rapporto, curato dalla World Manufacturing Foundation, è stato presentato al World Manufacturing Forum a Palazzo Mezzanotte di Milano. La 14esima edizione dell’iniziativa – svolta con il contributo di Regione Lombardia – ha visto la partecipazione di oltre 30 relatori internazionali e circa 400 aziende con rappresentanti di 10 filiere produttive. “Navigating the future of manufacturing: trends compass & technology radars” è stato il titolo scelto per l’edizione 2026 della kermesse.

Ad aprire l’evento sono stati Diego Andreis, Presidente del World Manufacturing Forum e Managing Director di Fluid-o-Tech Group e Attilio Fontana, Presidente della Regione Lombardia. Tra i vari panel si sono poi confrontati: Emanuele Orsini, Presidente di Confindustria, Alessandro Fermi, Assessore all’Università, Ricerca e Innovazione della Regione Lombardia. Il benvenuto pomeridiano sul programma tecnico del forum è stato affidato a Marco Taisch, Scientific Chairman del World Manufacturing Foundation e Professore di Sustainable Manufacturing al Politecnico di Milano, intervenuto con Giuseppe Pasini, Presidente di Confindustria Lombardia e di Feralpi Group.

Anticipare e non reagire

La conclusione del report contiene l’indicazione principale. Traducendo con un po’ di libertà, si può riassumere così: la competitività futura della Manifattura dipenderà non semplicemente dalla capacità di adottare nuove tecnologie, ma dalla capacità di anticipare il cambiamento.

Il contesto – ormai noto – è quello della policrisi: tensioni geopolitiche, clima, demografia e AI che si intrecciano e producono effetti superiori alla somma dei singoli rischi. Per questo, hanno scritto i curatori dello studio nella prefazione, nessuno può più affidarsi a una sola previsione del futuro. Servono strumenti per leggere il cambiamento di continuo e decidere dove agire per primi.

Gli strumenti sono due. La bussola dei trend mette in fila le forze geopolitiche, economiche, sociali, tecnologiche, legali e ambientali e le traduce in tre priorità: filiere e fabbriche resilienti, sostenibili e centrate sulla persona. Il radar delle tecnologie valuta cinque famiglie tecnologiche su quattro assi: maturità industriale; impatto strategico; stadio di adozione; tempo necessario per arrivare alla diffusione di massa.

Resilienza, sostenibilità, persone: da slogan a progetto

Lo studio chiede di considerare resilienza, sostenibilità e persone come priorità prima che reti, impianti e tecnologie siano definiti. Alcuni passaggi riguardano da vicino le imprese italiane. Rispetto alla resilienza, il ragionamento parte dal fatto che una quota rilevante delle interruzioni nasce sotto il primo livello di fornitura, dove visibilità e capacità di intervento sono minime. E l’esposizione si misura male se si guarda solo alla spesa: un fornitore marginale per fatturato può avere tempi di recupero lunghissimi se possiede attrezzature, qualifiche o conoscenze di processo uniche. Normative come il Critical Raw Materials Act, la direttiva sulla due diligence di sostenibilità (Csddd) e la NIS2 sulla cybersicurezza stanno trasformando questa conoscenza in obbligo.

In merito alla sostenibilità la consapevolezza è che l’efficienza non basta: costi di processo più bassi possono stimolare più produzione e annullare in parte i risparmi (il cosiddetto effetto rimbalzo). Le Piccole e medie imprese (PMI), avverte il rapporto, non devono restare escluse da dati, standard e reporting.

Infine ci sono le persone: l’Organizzazione internazionale del lavoro stima che circa 2,4 miliardi di lavoratori siano esposti a calore eccessivo. Quanto alle competenze, il World Economic Forum le ha indicate come primo ostacolo alla trasformazione in 52 economie su 55. Un’evidenza raccolta tra aziende manifatturiere lombarde mostra poi uno squilibrio: all’automazione è andata più priorità d’investimento che a sicurezza ed ergonomia. Tra gli ostacoli segnalati: tempi di implementazione, costi, scetticismo dei lavoratori e poche competenze interne.

Pronto non vuol dire adottato

Il risultato trasversale dei cinque radar (wearable e tecnologie centrate sull’essere umano, analisi dei dati industriali, gemelli digitali ed extended reality, AI agentica e cognitiva, AI fisica e robot umanoidi) è che la maturità tecnologica non si traduce automaticamente in adozione. Gli ostacoli stanno nelle interfacce tra tecnologia, dati, organizzazione e persone.

Secondo Gartner, oltre il 40% dei progetti di AI agentica sarà cancellato entro la fine del 2027 per costi, valore poco chiaro o controlli del rischio inadeguati. Per McKinsey il 23% delle organizzazioni sta portando un sistema agentico a regime in almeno una funzione e il 39% sta sperimentando; la Manifattura non è tra i settori più avanzati. Dove funziona, il modello è ibrido: l’AI propone, i sistemi di controllo dell’impianto decidono, una persona approva o ferma. I risultati citati dal report, da sistemi validati in operazioni reali: 15% di fermi non pianificati in meno e 23% di tempo medio in più tra i guasti su apparecchiature rotanti critiche. Il nodo aperto riguarda la governance: il 78% delle organizzazioni non ha una policy per creare o eliminare le ‘identità’ degli agenti AI.

Ci sono poi robot e AI fisica: nel 2025 le consegne mondiali di umanoidi sono state stimate tra 13.300 e 16mila unità, oltre l’80% in Cina. Le previsioni di produzione citate arrivano a circa 52mila unità nel 2026 e circa 800mila nel 2030. Ma il radar distingue: cobot e robot mobili autonomi sono già maturi (adozione di massa entro due anni), gli umanoidi per la Logistica arriveranno tra due e cinque anni, quelli per la Manifattura tra tre e sette. Il report mette però in guardia dall’idea di fabbrica senza persone: gli umanoidi servono dove la fabbrica è già ‘fatta per l’essere umano’.

Il decalogo per imprenditori e manager

La parte operativa dello studio è un decalogo, diviso a metà. Cinque indicazioni per usare la bussola e cinque per il radar. Partendo dalla bussola: scansionare l’ambiente in modo sistematico; coinvolgere stakeholder diversi (operatori, manutentori, rappresentanti dei lavoratori, fornitori, clienti); dare priorità ai trend in base a rilevanza impatto e strategia, trasformarli in iniziative con un responsabile; obiettivi e Kpi; rivedere la bussola con regolarità.

Per il radar: monitorare le tecnologie emergenti; classificarle per valore e prontezza all’adozione; validarle con pilota (ipotesi, riferimento di partenza, Kpi e decisione finale: scalare, modificare o fermarsi); governarle in modo trasversale tra le funzioni; aggiornare il radar. Il percorso suggerito è a tappe: scalare ciò che già genera valore, sperimentare l’emergente, costruire intanto dati, standard e competenze che servono a tutto il resto.

“Una bussola non predice la destinazione né prescrive un’unica rotta: fornisce orientamento”, è scritto nel report. Il messaggio per chi guida un’impresa è concreto: il vantaggio non verrà dall’ultima tecnologia comprata, ma dalla capacità di accorgersi prima di cosa sta cambiando. E dall’aver tenuto, al centro della fabbrica, le persone.