Manufacturing, limiti e vantaggi della catena di fornitura locale

Ripensare la filiera, ma attenzione a puntare tutto sulla fornitura che possa essere locale o d’importazione. In questa fase 2 dell’emergenza, le aziende si stanno interrogando su quale sia la ricetta più idonea per la ripartenza. Il nostro quotidiano Parole di Management, come Media Partner del progetto FabbricaFuturo, sta conducendo una serie di indagini sul tema, coinvolgendo le imprese del territorio, alimentando il dialogo con imprenditori e manager.

Komatsu Italia Manufacturing Spa è un’azienda produttrice di macchinari per il movimento terra ed è parte di un gruppo internazionale quotato alla Borsa di Tokyo: nel nostro Paese ha sede a Este, in provincia di Padova. Qui c’è anche il sito produttivo, che occupa un’area di circa 95mila metri quadrati; tra dipendenti diretti e attività logistiche, il ramo italiano dà lavoro a oltre 650 persone.

Come spiega David Bazzi, Managing Director dell’azienda, la chiusura dell’anno fiscale è avvenuta a marzo, in pieno lockdown e la chiusura forzata ha impattato sul business dell’azienda: “Il nostro mercato principale è l’Europa centrosettentrionale, che in inverno ferma le attività in cui sono richiesti i prodotti di Komatsu; il picco di lavoro è da marzo-aprile fino a novembre”, ammette il manager. Si capisce, dunque, che dover chiudere per due mesi si traduce in una perdita molto rilevante.

Fino all’ultimo giorno disponibile, racconta Bazzi, la produzione è proseguita, prima di essere fermata a causa del lockdown e del mancato rientro dell’azienda tra i codici Ateco autorizzati a continuare il lavoro. E per il Manifatturiero lo Smart working è un modello applicabile solo in ambito amministrativo e non certo nella produzione. “Abbiamo adottato soluzioni di lavoro agile, ma la produzione è rimasta ferma”.

Mentre nel resto d’Europa – in particolare in Germania – le aziende iniziavano a riaprire, in Italia il lockdown non ha concesso deroghe, se non passando dalle concessioni dei Prefetti. Ipotizzando la riapertura dopo Pasqua, Komatsu Italia Manufacturing ha, quindi, avanzato la sua richiesta e il 20 aprile ha riaperto previa istanza inoltrata al Prefetto per il fatto che i prodotti finiti possono essere destinati al mercato delle produzioni agricole.

Ma un’azienda non è un’isola e non può riprendere a pieno ritmo se la filiera non le offre supporto. “La principale criticità era reperire i componenti”, ammette Bazzi, costretto a ridisegnare i piani produttivi per una produzione ridotta della metà e lasciando la maggior parte degli impiegati in remote working per assicurare il distanziamento sociale in azienda (per esempio il protocollo sanitario prevede misure eccezionali anche in mensa, con appena due persone per tavolo dai sei originali). Da qualche giorno, come da programma, si è tornati a pieno ritmo produttivo, ma il tempo perso non tornerà.

 

Necessario assicurare l’approvvigionamento dei componenti

Difficile, secondo il Managing Director di Komatsu Italia Manufacturing, individuare una ricetta one fits all, perché, dice, “ogni realtà ha necessità diverse”: “Le micro imprese hanno bisogno di liquidità immediata, mentre le aziende più strutturate, come la nostra, necessitano della fornitura dei componenti per assembrarli”.

In particolare, chi ha scelto di affidarsi alla filiera locale ha dovuto fare i conti con il lockdown che “ha parzialmente annullato il vantaggio di affidarsi a supplier italiani”: “I fornitori stranieri permettono di spostare la competizione sul prezzo, mettendo, però, a rischio la qualità e soprattutto allungando la filiera. Quello che è successo a noi di Komatsu, toccato con mano anche da molte altre imprese manifatturiere italiane e che, a seguito del primo lockdown imposto dalle autorità cinesi, ci si era attivati con i fornitori storici italiani per rimpiazzare in fretta quanto non stava arrivando dal Far east”.

Tuttavia, anche chi ha localizzato la rete di fornitura ha poi pagato il conto. Per esempio, dopo Cina e Romania, Komatsu Italia Manufacturing ha scelto di affidarsi a fornitori nel Sud Italia: “Se si crea un ecosistema ravvicinato che poi non è messo nelle condizioni di seguire la capofila, che ha, invece, bisogno di continuità, allora i vantaggi ipotizzati sfumano rapidamente”, dice Bazzi.

Sotto la lente di ingrandimento è quindi finita la scelta governativa della riapertura per settori industriali: una decisione che ha interrotto, in più casi, proprio la rete di fornitura dei componenti per il Manufacturing. “Ogni settimana durante il lockdown mi sono confrontato con i colleghi europei e nessuno ha dovuto fare i conti con la chiusura imposta all’Italia”. Tradotto, nel breve periodo si è perso una bella fetta di Prodotto interno lordo (le stime di inizio maggio 2020 dell’Unione europea parlano di un calo del 9,5%), ma nel medio-lungo periodo le cose potrebbero peggiorare.

Come in Italia anche negli altri Paesi le aziende hanno ragionato sulla localizzazione delle filiere e, vista l’emergenza con il conseguente lockdown, molte hanno spostato la catena di fornitura, con il risultato che, molto probabilmente, almeno due su 10 potrebbero non tornare indietro, perché si sono individuati partner in grado di assicurare la stessa puntualità, precisione e qualità”, ragiona Bazzi.

Nel caso specifico di Komatsu Italia Manufacturing la collaborazione con i fornitori locali è stata premiata. Dopo aver stretto i denti per il primo periodo dopo la riapertura, la capacità di essere flessibili dei fornitori italiani è stata premiante: consegne in piccoli lotti e trasporti overnight hanno fatto sì che la produzione di macchinari non si sia mai interrotta e i prodotti finiti potessero partire per la destinazione finale recuperando i ritardi causati dalle settimane di chiusura forzata.

E qui, precisa Bazzi, sono sorti altri problemi soprattutto a ridosso della riapertura. Alcuni Paesi europei hanno bloccato le frontiere non permettendo quindi neppure il traffico merci, oppure imponevano la quarantena a quei trasportatori che entravano nei Paesi di destinazione. Fortunatamente, dopo alcune proteste iniziali, la situazione si è sbloccata, causando comunque non pochi malumori.

In equilibrio tra sostenibilità e sopravvivenza

L’emergenza è stata, però, anche l’occasione per ripensare il modello di business. Come tutti, anche Komatsu Italia Manufacturing ha ragionato in questo senso, partendo dalla considerazione che i suoi prodotti, nel corso del tempo, sono cambiati (l’azienda produce dai piccoli macchinari da giardino a quelli in uso nelle cave, che possono costare fino a 8 milioni di euro).

In questo caso la soluzione è affidarsi alla digitalizzazione che rende ‘smart’ i prodotti, anche per sopperire alla mancanza di manodopera qualificata. “Oggi è difficile individuare operatori in grado di usare i macchinari; quindi abbiamo scelto di dotarli di software evoluti in grado di svolgere l’attività, supplendo alla carenza umana”, dice il manager. Per esempio nelle cave oggi sono le macchine, attraverso le scansioni fotografiche, a compiere il lavoro, orientandosi in percorsi molto stretti, grazie alla sensoristica, e lavorando fino a 23 ore al giorno.

Poi c’è l’aspetto legato alla sostenibilità ambientale: storicamente il Sud Europa è in ritardo rispetto ai Paesi del Nord, ma le linee guida europee puntano all’allineamento. Il problema, fa notare Bazzi, è che l’emergenza sanitaria rischia di avere un impatto negativo su queste tematiche. “Avevamo pianificato programmi di produzione e vendita in linea con lo sviluppo sostenibile, ma la riduzione del business ci impone un rallentamento, perché non possiamo permetterci di perdere il fatturato legato ai macchinari già pronti”. Da qui la richiesta all’Unione europea di rivedere il timing dei piani sostenibili. Altrimenti le imprese dovranno risolvere a loro modo la contraddizione tra sopravvivenza dell’azienda e sostenibilità. E la scelta è già scritta.

 

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Dario Colombo

Giornalista professionista e specialista della comunicazione, da novembre 2015 Dario Colombo è Caporedattore della casa editrice ESTE ed è responsabile dei contenuti delle testate giornalistiche del gruppo. In questo ruolo ha maturato importanti esperienze in diversi ambiti, legati in particolare ai temi della digitalizzazione, welfare aziendale e benessere organizzativo. Su questi temi ha all’attivo la moderazione di numerosi eventi – tavole rotonde e convegni – nei quali ha gestito la partecipazione di accademici, manager d’azienda e player di mercato. Ha iniziato a lavorare come giornalista durante gli ultimi anni di università presso un service editoriale che a tutt’oggi considera la sua ‘palestra giornalistica’. Dopo il praticantato giornalistico svolto nei quotidiani di Rcs, è stato redattore centrale presso il quotidiano online Lettera43.it. Tra le esperienze più recenti, ha lavorato nell’Ufficio stampa delle Ferrovie dello Stato italiane, collaborando per la rivista Le Frecce. È laureato in Scienze Sociali e Scienze della Comunicazione con Master in Marketing e Comunicazione digitale e dal 2011 è Giornalista professionista.

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